沈陽的一處車間里，一只直徑8米、重達41噸的＂大鐵圈＂安靜地躺在驗收臺上。這是中國科學(xué)院金屬研究所聯(lián)合二十余家單位攻關(guān)多年研制出的直徑8米級超大型盾構(gòu)機主軸承＂破壁者＂，其各項技術(shù)性能指標(biāo)與進口同類產(chǎn)品相當(dāng)。

圍著它轉(zhuǎn)了幾圈的工程師們神情都很復(fù)雜——這一關(guān)闖過了，意味著曾經(jīng)被國外卡脖子幾十年的盾構(gòu)機＂心臟＂，終于有了一顆扎實的中國造。

可巧的是，差不多同一陣子，一位德國老牌軸承企業(yè)的工程師來華交流，在某軍工展館里轉(zhuǎn)了一圈，又翻完福建艦電磁彈射的公開資料，轉(zhuǎn)頭跟陪同的中國同行拋出一個有點扎人的問題：連電磁彈射航母都能搞出來，為什么高端軸承市場大半還被歐洲、日本幾家公司占著？

全球高端軸承市場呈現(xiàn)高度集中的格局，斯凱孚、舍弗勒、恩斯克、恩梯恩、捷太格特、鐵姆肯等八大跨國軸承企業(yè)占據(jù)了大約70%的市場份額。

這里說的＂高端＂，跟自行車上幾塊錢一顆的滾珠完全不是一個層級，指的是能裝在大飛機發(fā)動機主軸、高鐵牽引電機、風(fēng)電齒輪箱、超大型盾構(gòu)機刀盤上的那種精密件——要在每分鐘上萬轉(zhuǎn)的高速下連續(xù)運轉(zhuǎn)十幾年不出毛病，精度誤差控制在微米級，比一根頭發(fā)絲還細幾十倍。

體量上的差距更扎眼。國產(chǎn)軸承企業(yè)的營收規(guī)模普遍較小，國內(nèi)最大的軸承企業(yè)年營收在500億人民幣左右，與國際巨頭平均約60億美元的營收規(guī)模差距明顯。

再看進口替代的盤子——2024年單價超500美元的高端軸承進口占比達61.4%。換句話說，越是值錢、越是核心的那一塊，越離不開進口。

具體到細分領(lǐng)域，問題就更刺眼了。

航空發(fā)動機主軸軸承要在每分鐘上萬轉(zhuǎn)、動輒上千度的環(huán)境里硬扛起降沖擊，在航空航天領(lǐng)域，航空發(fā)動機軸承、衛(wèi)星姿態(tài)控制軸承等對極端工況下的可靠性和壽命要求極高，技術(shù)壁壘深厚，近年來通過國家重大專項支持，國產(chǎn)航空軸承在材料、工藝、檢測等方面取得突破，部分產(chǎn)品已實現(xiàn)裝機應(yīng)用，但整體技術(shù)水平與國際先進水平仍有差距。

盾構(gòu)機國產(chǎn)化率早已逼近百分之百，但由于受國外技術(shù)限制，我國進口的主軸承大型滾子加工精度只能達到二級，不能實現(xiàn)一級精度加工——這＂一級＂和＂二級＂之間，就是幾十年功夫和幾代人經(jīng)驗的積累。

回到那位德國工程師的疑惑，其實關(guān)鍵在于＂航母＂和＂軸承＂壓根不是同一道題。航母是國之重器，集中力量辦大事的邏輯一開就能起決定作用，砸錢、砸人、不計成本都得整出來；

而高端軸承是個市場化的商品，要在成本、良品率、批次穩(wěn)定性、客戶認可度這一整條線上跟對手比拼，靠一兩個突破點根本撐不起一個行業(yè)。這一點想明白了，那個問題問得就不刺人了，反倒是說到了點子上。

那么短板究竟扎在哪兒？業(yè)內(nèi)人常說一句話——好軸承的根，先得扎在好鋼里。

＂高端軸承依賴進口，為什么我們自己造不出來？＂在調(diào)研了東三省、浙江、山東等六個省份之后，中科院山東技術(shù)轉(zhuǎn)化中心常務(wù)副主任王東升找到了答案——最大的問題出在材質(zhì)上。

這就是高端軸承用鋼被業(yè)內(nèi)稱為＂鋼中之王＂的原因，對純凈度的要求苛刻到近乎變態(tài)：硫、磷等雜質(zhì)要控制在百萬分之五以下，相當(dāng)于一噸鋼里雜質(zhì)不能超過5克。

過去國產(chǎn)軸承鋼雜質(zhì)動輒是國外水平的好幾倍，做出來的成品轉(zhuǎn)不了幾千小時就崩裂；現(xiàn)在產(chǎn)品質(zhì)量上來了，但批次穩(wěn)定性又是新麻煩——同一爐鋼前半爐合格、后半爐超標(biāo)，讓下游用戶根本不敢規(guī)?；少?。

工藝這塊的差距更難一蹴而就。中科院金屬所研究員胡小強帶隊深入生產(chǎn)一線，聯(lián)合企業(yè)研制出直徑100毫米以上的一級滾子，使我國軸承行業(yè)突破了一級大型滾子精密加工技術(shù)。

聽起來好像是一個小指標(biāo)，可背后是幾十年的工藝積累——溫度怎么控、轉(zhuǎn)速怎么走、進給量給多少，國外企業(yè)的這些參數(shù)都是幾代師傅手把手傳下來的＂密碼＂。買同樣的磨床回來，調(diào)不出同樣的精度，這就是工藝積淀的厚度差距。

更尷尬的是，造出來還不算完，能不能用上才是真的考驗。

＂一個小小的軸承有100多道主要工序，由于此前全流程技術(shù)鏈條不貫通，要做一個好的軸承，需要跑遍半個中國。＂李殿中說，比如在廣東鍛造鋼材，加工要轉(zhuǎn)移到山東，在遼寧或江蘇熱處理，再在浙江進行精密磨加工，裝配組裝又要轉(zhuǎn)移到黑龍江，最后運到廣東做現(xiàn)場測試。這種產(chǎn)業(yè)鏈上的＂分散戰(zhàn)＂，讓良品率天然不如人家集中度高的國外廠商。

國外巨頭深耕中國的力度也不容小覷。舍弗勒在中國持續(xù)深化本土布局，在上海、蕪湖、長沙、天津、長春設(shè)有6大研發(fā)中心，在上海、太倉、蘇州、銀川、南京、湘潭等地設(shè)有17座工廠，2024年舍弗勒在中國的銷售額占集團銷售額19%，約34.9億歐元，是集團第三大業(yè)務(wù)區(qū)域。

它們的產(chǎn)品早就和德系車、歐洲機床、航空發(fā)動機的整套設(shè)計綁定在一起，國產(chǎn)想插進去，光產(chǎn)品過關(guān)還不夠，得把整個配套生態(tài)都打通。

這種＂不敢用＂的心理，在重大工程上尤其頑固。一臺盾構(gòu)機造價幾億元，一座高鐵站之下鋪著幾千萬顆精密零件，誰也不愿做那個出問題被追責(zé)的人。

大型盾構(gòu)機在掘進過程中只能前進，不能倒退，主軸承一旦失效會造成嚴重損失——就這一句話，足以讓所有采購方在國產(chǎn)新品面前打退堂鼓。

但故事遠沒有停留在＂難＂上。把鏡頭拉到這一兩年，進度條已經(jīng)悄悄拉得很快。

那只41噸的＂破壁者＂就是最有分量的一擊。這臺直徑8.01米的主軸承通過評審并被正式命名為＂破壁者＂。

研發(fā)團隊沒有把它當(dāng)成實驗室盆景供著，研究團隊與洛陽新強聯(lián)股份有限公司密切合作，實現(xiàn)了盾構(gòu)機主軸承加工制造、裝配調(diào)試、檢測評價等全流程自主可控，同時帶動了相關(guān)國產(chǎn)裝備的研制。這意味著，從基礎(chǔ)材料到現(xiàn)場測試，整條產(chǎn)業(yè)鏈終于能在中國境內(nèi)閉環(huán)跑完。

地鐵這一塊的國產(chǎn)化突圍更接地氣。在上海奉賢，人本股份軌道交通軸承設(shè)計部部長李俊強帶領(lǐng)一支年輕團隊，用六年時間攻克了曾長期被國外壟斷的地鐵軸承技術(shù)。一枚籃球大小的軸承，研發(fā)投入巨大、驗證周期漫長，是許多企業(yè)望而卻步的＂硬骨頭＂。

結(jié)果呢？從＂卡脖子＂到＂握在手＂，李俊強團隊自主研發(fā)的軸承已在全國多座城市的地鐵線安全運行超過28萬公里。更重要的是市場態(tài)度的逆轉(zhuǎn)——最初持審慎態(tài)度的客戶態(tài)度已發(fā)生根本轉(zhuǎn)變，＂現(xiàn)在客戶評價，我們的軸承在品質(zhì)和質(zhì)量審核上，已達到與國外品牌相當(dāng)?shù)乃剑ⅰ?/strong>

新興賽道上中國企業(yè)反應(yīng)更快。

在最具前瞻性的人形機器人靈巧手軸承方面，國內(nèi)企業(yè)接到需求后，用大約四個月時間成功研制出樣品，打破了此前主要由日本哈默納科等國外廠商壟斷的局面，目前已向多家合作伙伴送樣測試。從需求出現(xiàn)到打出樣品只花了一個季度，這種速度放在十年前根本不敢想。

總體進度也在加速。2026年，P4級及以上高精度軸承的國產(chǎn)化率已從2020年的不足30%提升至50%左右，在部分細分領(lǐng)域如新能源汽車驅(qū)動電機軸承、工業(yè)機器人減速器軸承等已實現(xiàn)國產(chǎn)替代的重大突破。機床領(lǐng)域同樣在大幅度擴大份額，國產(chǎn)替代的勢頭明顯在往高端蔓延。

更聰明的招數(shù)其實出在政策端。＂十四五＂以來，高端軸承被列為＂工業(yè)四基＂核心領(lǐng)域，2025-2026年政策支持從財稅補貼升級為解決＂不敢用＂的市場失靈，首臺（套）重大技術(shù)裝備保險補償機制由國家為國產(chǎn)軸承的首次應(yīng)用承擔(dān)故障風(fēng)險，同時央企考核新增＂國產(chǎn)替代驗證數(shù)＂等KPI。

這一招打得很準(zhǔn)——以前下游不敢用，是因為出問題沒人兜底；現(xiàn)在國家直接給保險，央企考核里也把驗證國產(chǎn)新品當(dāng)成KPI，等于硬把那道無形的市場門檻給推開了。

2026年初，工業(yè)和信息化部、農(nóng)業(yè)農(nóng)村部、商務(wù)部、中國人民銀行、海關(guān)總署、市場監(jiān)管總局六部門聯(lián)合印發(fā)《機械行業(yè)穩(wěn)增長工作方案（2025—2026年）》，明確提出要＂加快關(guān)鍵基礎(chǔ)零部件國產(chǎn)化替代步伐，提升產(chǎn)業(yè)鏈供應(yīng)鏈韌性和安全水平＂。

再看出口端的壓力測試，同樣能看出韌性。美國對華軸承加征的高額關(guān)稅，導(dǎo)致國內(nèi)軸承企業(yè)對美出口利潤大幅壓縮，短期部分訂單可能向東南亞轉(zhuǎn)移，但長期來看，行業(yè)正通過出口多元化破局，2024年對東盟出口占比已升至15.3%，后續(xù)企業(yè)會進一步深耕＂一帶一路＂及RCEP市場，分散對美市場的依賴。從被打到主動調(diào)頭，行業(yè)的反應(yīng)速度比預(yù)想要快。

回到最初那個讓人不舒服的提問——為什么造得出航母卻造不好一顆高端軸承？答案其實并不復(fù)雜。航母可以舉全國之力一鼓作氣拿下，而高端軸承得一爐鋼一爐鋼地攢數(shù)據(jù)、一道工序一道工序地摳精度、一個客戶一個客戶地敲門，沒有十幾年甚至幾十年的耐心是熬不出來的。

中低端這塊中國早已是全球當(dāng)之無愧的老大，高端這塊正在被一個細分領(lǐng)域一個細分領(lǐng)域地撬開。

盾構(gòu)機主軸承通了，地鐵軸承通了，風(fēng)電主軸承通了，人形機器人的小零件也跟上了——按這個節(jié)奏走下去，等下一位德國工程師再來中國轉(zhuǎn)一圈，恐怕就提不出今天這個問題了。一顆軸承背后的較量，比航母更漫長，但終點其實并不遙遠。